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Nul besoin de vous expliquer les conséquences d'un retard d'approvisionnement sur la production, ou bien d'un défaut de stock sur la livraison des produits aux clients. La solution la plus simple serait de croire qu'il suffit d'augmenter ses commandes de réapprovisionnement afin d'être certain de pallier la demande. Mais il pourrait s'agir d'une erreur stratégique. En effet, le stockage représente un des principaux postes de dépense de la chaîne logistique (entrepôt, manutention, assurance, matériel, ressources énergétiques, main-d'œuvre, etc. ). En outre, l'approvisionnement n'est pas sans impact sur la trésorerie de l'entreprise, en raison de l'immobilisation des capitaux induite. Enfin, un surstockage est aussi une source importante de perte de marchandises (denrées périssables par exemple), de perte de qualité (produits qui s'abiment) ou d'obsolescence (produits électroniques ou high-tech, par exemple). Optimiser les stocks est donc indispensable. L'optimisation de la gestion des stocks L'optimisation du stockage représente un des principaux leviers utilisés par les entreprises pour réduire leur coût de revient, et ainsi augmenter leur marge.
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Ces indicateurs de performances pourraient être établis tout au long de la chaîne de valeur de l'approvisionnement à la distribution en passant par la gestion des stocks en entrepôt et celle des flux sortants. Cependant, pour qu'ils soient réellement efficaces, les KPIs doivent être en nombre restreint et être très pertinents. 1. Le taux de satisfaction client Le travail sur la chaîne d'approvisionnement, de production et de distribution vise à développer un avantage concurrentiel. Le meilleur avantage que vous pouvez posséder est celui d'un taux de satisfaction client supérieur à la concurrence. Ainsi, le KPIs numéro 1 à surveiller est le taux de satisfaction client. Si le taux ne vous satisfait pas, tentez d'identifier les sources d'insatisfaction pour y remédier dans les plus brefs délais. 2. Qualité de prévision des ventes Ensuite, votre capacité à prévoir le volume de vente est aussi un indicateur important. Vérifiez-la en comparant les prévisions de vente que vous avez effectuées avec vos ventes réelles durant une certaine période.
Supposons un atelier de production où les postes de travail sont positionnés les uns à la suite des autres et où le flux de production circule de gauche à droite en passant sur un poste puis l'autre... On peut représenter cela de la manière suivante: schéma Le flux physique représente le déplacement des pièces. La méthode Kanban superpose au flux physique un flux d'informations: schéma Entre deux postes de travail consécutifs, on peut observer que: Le poste 1 usine des pièces et les place dans un container. Lorsque le container est plein il attache au container un Kanban et envoie le container au poste 2. Le poste 2 consomme des pièces usinées par le poste 1. Chaque fois qu'il utilise un container de pièces il détache de celui-ci l'étiquette appelée Kanban qu'il renvoie au poste 1. Cette étiquette constitue pour le poste 1 un ordre de fabrication d'un container de pièces. • Entre deux postes de travail, circule un nombre fini de Kanbans (donc de containers). Les Kanbans sont donc: • soit attachés à des containers en attente devant le poste N° 2, • soit sur un planning à Kanbans au poste N° 1 en attente d'usinage de pièces.